Mehr Output in KCl-Anlagen: Engpässe lösen, Durchsatz steigern

08.09.2025,

Valentina Weber, RHEWUM GmbH

Die Nachfrage nach Kali steigt, während die Versorgung stark auf wenige Regionen konzentriert und damit geopolitischen Risiken ausgesetzt ist. Für viele Werke ist der schnellste und zugleich am wenigsten eingreifende Hebel zur Kapazitätssteigerung und zur Stabilisierung der Produktqualität die Beseitigung von Engpässen in der Siebung – insbesondere in Kompaktierungs- und Granulationskreisläufen.

Warum die Siebung der schnellste Hebel ist

In vielen Kalilinien ist die Siebung – vor allem in Kompaktierung/Granulation und bei der Endklassierung – der entscheidende Engpass; wird er beseitigt, steigen Durchsatz und Produktstabilität unmittelbar. Maßnahmen zielen meist auf richtig dimensionierte Siebmaschinen und eine gleichmäßige Beschickung/Verteilung statt auf große Umbauten. Dadurch lassen sich Projekte im laufenden Betrieb typischerweise in rund sechs Monaten umsetzen und heben kurzfristig etwa 10–20 % zusätzliche Produktion; mit aufgabenspezifischen Sieben sind 20–30 % pro Linie (oft +100–150 t/h) möglich, mit Amortisationszeiten häufig unter einem Jahr, sofern die Zusatzkapazität genutzt wird.

Häufige Engpässe in Kalibetrieben

• Unterdimensionierte oder überlastete Siebe in Kompaktierung und Granulation begrenzen den Durchsatz; ungleichmäßige Beschickung über die Siebdecks vermindert die Trenngüte und erhöht den Rücklauf. 
• Hoher Instandhaltungsaufwand: bis zu 8 Stunden manuelle Siebreinigung pro Monat, mechanische Klopfer mit Wechselintervallen von etwa drei Monaten bei hohen Temperaturen, Förderbänder zur Produktsiebung mit Wechsel etwa alle drei Wochen – oft verschärft durch Staubaufkommen. 
• Übermäßige Rückläufe von Überkorn und Feinstoffen erhöhen den Energiebedarf im Kompaktier–Zerkleinern–Sieb‑Kreislauf und beeinträchtigen die Stabilität der nachgelagerten Stufen. 

Praxisbeispiel: MOP‑Granulat (Kaliumchlorid, KCl)

Eine Untersuchung in einer Anlage zur Herstellung von MOP‑Granulat (Kaliumchlorid) zeigt die Wirkung gezielter Maßnahmen an der Siebtechnik: Ziel war, den Durchsatz von Kompaktierung und Siebung von 400 t/h auf 696 t/h zu steigern (Auslegung 900 t/h). Vier vorhandene Produktsiebe (je 100 t/h) wurden durch zwei RHEduo^®‑Dreidecksiebe ersetzt; jedes Gerät verarbeitete 348 t/h (Auslegung 450 t/h). Die gleichmäßige Verteilung erfolgte über RHEmid‑Dosierer und angepasste Verteilerschurren.

Ergebnisse der Produktsiebung (4–2 mm):

• Produktreinheit: 77,6 % 
• Ausbeute: 90,57 %
• Produktstrom: ca. 155–138 t/h im Zielband 4–2 mm
• Gesamtdurchsatz: 696 t/h (Auslegung 900 t/h)

Technische Vorteile spezialisierter Siebtechnik

Betriebssicherheit

• Steile Maschinenneigung verhindert das „Überfluten“ der Siebdecks und reduziert ungeplante Stillstände.
• Statisches Gehäuse ermöglicht feste Flanschverbindungen (keine Kompensatoren) und niedrige dynamische Lasten; oft ist kein Schwingfundament erforderlich.
• Außenliegende Antriebe erlauben Produkttemperaturen bis 450 °C.

Wartungsfreundlichkeit und Prozessstabilität

• Integrierte, kettenbasierte Siebreinigung anstelle von Reinigungsbällen reduziert die manuelle Reinigung deutlich.
• Gleichmäßige Beschickung durch RHEmid und ausgelegte Verteilerschurren verbessert die Trennschärfe und die Kapazitätsausnutzung.

Staubminderung und Endproduktqualität

Für die Abscheidung von Feinstaub in der Endkontrolle kam eine RHEflex^®‑Linearschwingsiebmaschine (Kapazität 146 t/h) zum Einsatz.

Versuchsergebnisse:

• <2 mm mit 98,6 % Reinheit und 35,31 % Ausbeute
• 2–4 mm mit 78,9 % Reinheit und 99,97 % Ausbeute

Die hochfrequente Linearschwingung ermöglicht enge Trenngrößen; die kompakte, modulare Bauweise erleichtert die Nachrüstung ohne größere Verstärkungen der Tragstruktur.

Wirtschaftlicher Nutzen und strategischer Weg

Gezielte Maßnahmen an der Siebtechnik rechnen sich in der Regel in unter einem Jahr pro Linie, wenn die zusätzliche Kapazität abgesetzt wird. Gleichzeitig sinken Stillstände und Wartungsaufwand, die Lebenszykluskosten gehen zurück und die Reaktionsfähigkeit auf Marktnachfragen steigt. Angesichts geopolitischer Einflüsse und störungsanfälliger Lieferketten sind Agilität und Durchsatzflexibilität strategische Notwendigkeiten. Das Entschärfen des Engpasses in der Siebung ist ein skalierbarer, kosteneffizienter Weg, um Kapazität freizusetzen und die Profitabilität langfristig zu sichern. Praktisch gibt es zwei Ansätze: unterdimensionierte Siebmaschinen durch passend ausgelegte ersetzen oder zusätzliche Siebkapazitäten vor‑ bzw. nachschalten, um überlastete Aggregate zu entlasten.

Download

Das vollständige Whitepaper (Englisch) mit Daten, Verfahrensschemata und Ausstattungsdetails können Sie hier herunterladen.

Hinweis: Dieser Beitrag fasst das Whitepaper „Unlocking Potential: Tackling Bottlenecks in Potash Production“ der RHEWUM GmbH zusammen. Alle technischen Angaben und Kennzahlen stammen aus der genannten Quelle.