10 Kostspielige Fehler bei der Siebeffizienz, die täglich Ihren Produktwert mindern

10.03.2026, Remscheid

Sigurd Schütz, RHEWUM GmbH

The Science of Screening: Warum jedes Prozent mehr Trennschärfe bares Geld wert ist.

Gutes Sieben ist kein Bauchgefühl, sondern angewandte Physik. Und angewandte Ökonomie: Denn präzise Siebung verwandelt Rohstoff in Qualitätsprodukt, reduziert Ausschuss und steigert den Wert Ihrer Fraktionen messbar. Doch die wenigsten Betreiber schöpfen dieses Potenzial aus. Das Ergebnis? Suboptimale Wurfparabeln, weil die Amplitude zu groß gewählt wurde, verschenkte Trennschärfe, weil die Frequenz nicht zum Kornspektrum passt. Verstopfungen, weil hygroskopische Materialien unterschätzt wurden. Die folgenden 10 Punkte zeigen, was die Wissenschaft über perfektes Sieben lehrt – und wie Sie damit aus jeder Tonne Produkt mehr Wert herausholen: Von der Partikel-Masche-Interaktion über Mehrdecksiebung mit differenzierten Amplituden bis zum häufigsten Missverständnis der Branche: Was „Siebeffizienz" wirklich bedeutet. Keine Theorie. Keine Vermutungen. Nur Physik und 30 Jahre Erfahrung, die sich rechnet, sofern man sie berücksichtigt:

Fehler #1: Materialeigenschaften werden nicht ausreichend berücksichtigt

Für eine gute Siebung ist es wichtig, sein Produkt zu kennen. Neben der Kornverteilung als erster Anhaltspunkt ist es auch wichtig zu wissen, wie andere Materialeigenschaften beschaffen sind, wie beispielsweise die Hygroskopizität: Nimmt das Produkt Wasser aus der umgebenden Luftfeuchtigkeit auf und verändert durch die Wasseraufnahme seine Eigenschaften? Die Fließfähigkeit reduziert sich, es gibt Anbackungen, es agglomeriert zu Klumpen oder Ähnliches. Typische Beispiele hierfür sind Lignit, Magnesiumchlorid und diverse Düngemittel, die bei der Lagerung bereits ihre mechanischen Eigenschaften verändern. Weitere wichtige Fragen: Ist das Produkt korrosiv oder klebrig?

Fehler #2: Siebamplitude wird nicht optimal auf Produkt und Trennziel abgestimmt

Bedenken Sie: Sieben ist das Vergleichen der Größe der Siebmasche mit der Größe des Einzelpartikels. Je öfter das Partikel mit der Masche verglichen wird, desto besser ist die Siebung. Das bedeutet, eine zu große Amplitude wirft das Partikel zu weit über das Siebgewebe. Dadurch ist die Anzahl des Aufeinandertreffens des Partikels mit der Siebmasche geringer als sie sein könnte – das Siebergebnis wird suboptimal.

Fehler #3: Der Effekt von Aufgabevorrichtungen wird unterschätzt

Um das vorhandene Siebgewebe optimal auszunutzen, ist das Produkt gleichmäßig über die gesamte Breite des Siebgewebes zu verteilen. So wird der nachfolgende Vergleich zwischen Siebmasche und Partikel sichergestellt. Eine mittige Aufgabe führt zu einer mittigen Produktabführung. Die Ränder der Siebmaschine werden nicht genutzt, obwohl die Maschine besseres leisten kann.

Fehler #4: Die Siebfrequenz passt nicht zur Trennaufgabe

Neben der Siebamplitude sollte auch die Frequenz der Erregung zur gewünschten Siebtrennung passen. Eine zu geringe Frequenz verhindert die maximale Anzahl an Vergleichen zwischen Siebgewebe und Haufwerk, eine zu große führt unter Umständen zu einer suboptimalen Anzahl an Vergleichen, welche wichtig für das perfekte Siebergebnis ist. Entscheidend ist es, die optimale Wurfparabel des zu siebenden Partikels zu erreichen.

Fehler #5: Bei Mehrdecksiebmaschinen wird überall dieselbe Amplitude genutzt

Eine einheitliche Amplitude für alle Decks verschenkt Potenzial. Es ist bei Mehrdecker-Siebmaschinen vorteilhaft, unterschiedliche Sieberregungen anzuwenden. In den oberen Siebdecks nutzt man wegen des gröberen Haufwerks eine größere Amplitude, in den unteren Decks eine kleinere. Eine identische Amplitude für alle Siebdecks ist zwar eine technisch günstige Lösung, aber suboptimal, da sie nicht die Werte erreicht, die für eine perfekte Wurfparabel benötigt werden.

Fehler #6: Die Auswirkungen der Fördertechnik werden nicht beachtet

Die Leistungsangaben von Siebmaschinen basieren immer auf einer kontinuierlichen Zugabe an Produkt. Fördereinrichtungen, die dies nicht sicherstellen können, wie beispielsweise Becherwerke, müssen berücksichtigt werden. Diese können zu Problemen führen, da sie einerseits schwallweise Produkt auf die nachgeschaltete Siebmaschine aufgeben. Andererseits sind die einzelnen Becher häufig schräg befüllt worden, was zu einer ebenfalls schrägen Entleerung führt. Dies erschwert die Materialaufgabe der nachgeschalteten Siebmaschine zusätzlich. Bedenken Sie: Eine unstetige Aufgabe führt zu einem unstetigen Produktfluss.

Fehler #7: Nebeneffekte von Klopfkörpern werden übersehen

Beim Einsatz von Klopfkörpern in Flachsiebmaschinen lässt man diese, angeregt durch die Vibration der Siebmaschine, unterhalb des Siebgewebes unwillkürlich „herumspringen". Eine gezielte Steuerung von Siebamplitude oder Siebfrequenz ist dabei nicht möglich. Die Klopfkörper haben den positiven Effekt, dass sie durch ihre chaotische Bewegung unterhalb des Siebgewebes mögliche Verstopfungen mechanisch freihalten. Dabei ist jedoch zu beachten, dass diese Klopfkörper auch das Produkt beschädigen können, sofern dieses zwischen Siebgewebe und Klopfkörper gerät. Bei Produkten, die spröde sind, führt das dazu, dass diese zerstört werden und ungewünscht zusätzliches Feingut erzeugt wird. Da der Klopfball oder Klopfkörper mit der Betriebszeit verschleißt und an Größe verliert, finden sich zwangsläufig Spuren des Materials des Klopfkörpers (meist Neopren oder Silikon) im gesiebten Produkt. Das kann bei Lebensmitteln zu Rückfragen führen, wenngleich die Mengen gering sind und meist im ppm-Bereich liegen.

Fehler #8: Der Segregationseffekt wird nicht genutzt

Der Segregationseffekt hilft bei der Trennung von Haufwerken. Haufwerke mit einer geringeren Korngröße verfügen über eine höhere Schüttdichte. Das bedeutet, die feineren Partikel verdrängen die gröberen Partikel vom Kontakt zur Sieboberfläche nach oben im Haufwerk. Anders ausgedrückt: Die feinen Partikel sinken durch das Haufwerk nach unten zur Sieboberfläche, während die groben Partikel nach oben wandern. Dies ist ein hilfreicher Effekt, da Siebmaschinen üblicherweise von grob nach fein sieben und die feinen Partikel so schneller abgeschieden werden können.

Fehler #9: Die Produktfeuchte ist nicht bekannt

Grundsätzlich gilt bei Siebmaschinen: Entweder das Produkt ist trocken oder nass. Zustände, also Mischungen zwischen Feststoff und Flüssigkeit, die sich dazwischen bewegen wie pastös, teigig oder schlammig, können durch Siebmaschinen nicht verarbeitet werden. Natürlich gibt es Grenzbereiche. Sollten Sie unsicher sein, testen Sie Ihr Produkt auf der jeweiligen Siebmaschine, um wirklich sicherzustellen, dass die spätere Funktion der Siebmaschine gewährleistet wird.

Fehler #10: Die Unterschiede zwischen Reinheit, Ausbringung und Effizienz sind unklar

Ein häufiges Missverständnis entsteht bei der Kundenanfrage, die Siebperformance müsse größer als 95% oder ähnlich sein. Das Missverständnis besteht im Begriff Performance selbst. Im Bereich der Siebtechnik ist zu unterscheiden:

Reinheit beschreibt den Anteil des gewünschten Produktes in der spezifischen Siebfraktion zur Gesamtmenge dieser Fraktion.

Ausbringung bezeichnet den Anteil des gewonnenen Produktes in Bezug zur in der Aufgabemenge enthaltenen Menge.

Effizienz (Siebeffizienz) ergibt sich daraus, dass Produktreinheit und Produktausbringung direkt zusammenhängen – sie ist das Produkt aus beiden Werten und beschreibt die Siebeffizienz.

Ein Beispiel: Eine Ausbringung von 90% wird bei einer Reinheit von 85% erreicht. Damit beträgt die Siebeffizienz in diesem Fall 76,5% (90% × 85%). Einzig der Begriff Performance ist verwirrend und beschreibt nicht die tatsächliche Leistungsfähigkeit einer Siebmaschine präzise.

Lassen Sie uns gemeinsam analysieren, wo Ihre Siebmaschine Potenzial verschenkt. Unsere Experten prüfen Amplitude, Frequenz und Materialaufgabe – und zeigen Ihnen, wie Sie messbar mehr Wert aus jeder Tonne herausholen. Kontaktieren Sie unsere Siebtechnik-Experten unter www.rhewum.de/kontakt.